關鍵件、重要件、關鍵工序、特種工藝可靠性管理

 

 

9.1 基本概念與判別準則

 

9.1.1 基本概念

 

9.1.1.1 關鍵件

 

    關鍵件是指具有關鍵特性的產品（單元件）。關鍵特性是指如有故障可能危及人身安全、導致武器系統失效或完成所要求使命的主要系統失效的特性。

 

9.1.1.2 重要件

 

    重要件是指具有重要特性的產品（單元件）。重要特性是指一旦發生故障，可能導致最終產品不能完成所要求使命的特性。

 

9.1.1.3 關鍵工序

 

    關鍵工序是指在產品生產過程中，對產品質量起決定性作用，需要嚴密控制的工序。

 

9.1.1.4 特種工藝

 

特種工藝是指具有特殊特性的工藝。特殊特性大都是指那些直觀不易判明的產品內在質量特性。

 

特種工藝一般指化學、冶金、生物、光學、聲學、電子、電磁、放射學等工藝。在一般機械、電子產品生產企業，特種工藝包括鍛造、鑄造、焊接、膠接、浸漬處理、表面涂覆、熱處理、磁性材料成型，非金屬材料成型、印制電路板制板工藝等。

 

9.1.2 判別準則

 

9.1.2.1 關鍵件判別準則

 

A 涉及系統關鍵技術的產品；

 

B 失效會導致人員傷亡，財產嚴重損失的產品；

 

C 從壽命周期費用來說是昂貴的產品；

 

D 難以采購的或由于采用新工藝而難以制造的產品。

 

9.1.2.2 重要件判別準則

 

A 只要它發生失效就會引起系統失效的產品，這種產品失效雖然不一定影響安全，但嚴重影響了任務的完成。

 

B 歷來使用表現不理想的產品，雖然失效并不影響系統的安全，但嚴重地影響了系統的可用性，增加了維修費用及對備件的需求量。

 

C 已知需要對其進行特殊處理、貯存、運輸或試驗的產品，這種產品的防護由于需要“特殊的注意”而成為關鍵件和重要件。

 

9.1.2.3 關鍵工序判別準則

 

A 對整機性能、精度、可靠性和安全性將會產生嚴重影響的工序；

 

B 加工難度大、質量不穩定、重復故障多、不合格品多、容易出問題的工序；

 

C 工序本身有特殊要求或對下道工序質量有較大影響的工序；

 

D 加工周期長、原材料貴重、一旦出現問題損失價值較高的工序；

 

E 形成關鍵特性和重要特性的工序；

 

F 對產品外觀質量有重要影響的工序；

 

G 關鍵和重要外購器材的入廠檢驗工序。

 

 

9.2 工序控制點可靠性要求

 

工序控制點可靠性要求主要是指：重要工序控制、專用工藝設計技術控制的原則、控制內容及程序要求等。

 

9.2.1 工序控制點的設計原則

 

    在以下情況或部位中設置工序控制點。

 

9.2.1.1 對整個產品的精度、性能、技術指標、安全、壽命、裝配質量、外觀質量等有直接影響的關鍵零部件和產品的關鍵部位。

 

9.2.1.2 對某一個零、部、整件的關鍵部位，工藝本身有特殊要求話8在加工中對下道工序有較大影響的部位。

 

9.2.1.3 在產品使用的質量信息反饋中發現不良品較多的項目或工序（包括裝配、調試、加工等）。

 

9.2.1.4 操作工藝比較精密、復雜，需要采取特殊加工的部位。

 

9.2.2 專用工藝設計技術保障

 

9.2.2.1 對工藝流程中專用工藝的設計，應有特殊要求的硬件和軟件的保障以及控制和指導。

 

9.2.2.2 工序流程中對專用工藝設計有特殊要求的部位，在質量管理上除了設置質控點外，同時應在人、機、料、法、環、測等環節中進行嚴格的數據控制。

 

9.2.3 工藝控制點控制內容和重點

 

9.2.3.1 對原材料、外購件、外協件的控制重點

 

對原材料、外購件、外協件的工序控制，重點應放在對可靠性影響較大的關鍵零部件的關鍵項目及其專用工藝設計的要求上。

 

9.2.3.2 熱加工的工序控制重點

 

    熱加工的工序控制重點是，控制影響質量的各項重要因素及機械性能、化學成分、金相組織、外觀缺陷等。

 

9.2.3.3 機械加工工序控制

 

    機械加工的工序質量控制，按照圖紙和工藝及標準的要求，對主要零件的重要項目進行控制。

 

9.2.3.4 主要部件裝配控制要求

 

    主要部件裝配質量的控制，按有關工藝及技術要求，對部分裝配質量實行控制。

 

9.2.3.5 整機精度及總裝質量控制要求

 

    整機精度及總裝的質量控制（包括電器和液壓系統），主要是對產品的幾何精度、工作精度、總裝質量實行控制。

 

9.2.3.6 其它因素的控制要求

 

    對影響產品質量的其它因素實行控制，主要是使設備、工具工裝、計量檢驗、生產庫房等直接影響質量的部門處于正常的管理狀態。

 

9.2.4 工序控制的一般要求

 

9.2.4.1 確定控制的質量特性值

 

    被控制的質量特性，原則上由設計人員在進行特性值分級的基礎上確定，也可以由主管人員根據工藝要求及日常質量狀況，按建立質量控制點的原則確定。

 

9.2.4.2 確定工序質量控制點

 

    由產品的工藝主管確定，并編制控制點明細表。

 

9.2.4.3 進行工序分析

 

    由負責各質量控制點的工藝人員會同有關部門進行工藝分析，找出影響產品質量的各種因素，并從中確定主導因素。

 

9.2.4.4 編制工序管理點的控制文件

 

    這些文件包括工序質量控制卡、作業指導書及各類管理圖表等。該項工作由工藝部門組織全體工藝人員進行，并匯總完成。

 

9.2.4.5 有關部門的工作

 

    檢驗、計量、設備、工具、生產、供應等有關部門，應按工藝部門的要求，做好工序質量控制點的各項保障工作，確保各項主導工序因素滿足穩定生產產品的要求。

 

9.2.4.6 評審要求

 

    承制單位應在產品研制過程中，各項工藝設計付諸實施之前，組織非直接進行本項工藝設計的有關專業人員對工藝設計的正確性、先進性、經濟性、可行性、可檢驗性進行分析、審查和評議。關鍵件、重要件、關鍵工序的工藝文件、特種工藝文件都是工藝評審的重點。

 

9.2.5 工序控制的具體要求

 

9.2.5.1 工序控制文件要求

 

工藝部門應設計完整、詳細的“工序質量控制點明細表”、“工序質量控制表”、“作業指導書”等技術文件，一切文件齊全、正確、統一；對大批量生產應采用質量特性統計過程控制（SPC）技術，按照有關規定制定控制方案，建立控制圖。

 

生產現場使用的技術文件應是現行有效的文件，并要做到正確、完整、統一、清晰、文實相符。

 

9.2.5.2 對操作人員的要求

 

操作者應認真做好生產前的準備工作，生產中應嚴格按設計圖樣、工藝規程和有關標準的要求進行加工、裝配。對有關時間、溫度、壓力、真空度、電流、電壓、材料配方等工藝參數，除嚴格按規定執行外，還應做好記錄，以便存檔備查。

 

精密、關鍵、大型、稀有設備的操作人員，精密、關鍵的測試儀器、儀表的檢測人員，關鍵工序的操作人員和檢驗人員，以及新上崗或調換工種的操作、檢驗人員均應經過嚴格培訓和考核，持有資格合格證，方可上崗工作。應熟悉和掌握本工序的技術要求，并嚴格遵守工藝紀律。

 

各工序質量控制點的操作人員，應認真執行“作業指導書”等文件的有關規定，對質量實施控制，不得放松工藝要求。

 

9.2.5.3 工藝設備要求

 

    各工序所使用的工藝設備、工藝裝置、儀器、量具等的技術狀況、精度、型號、編號等均應符合工藝規程的要求，并具有有效的合格證書和標志。不合格的工、夾、模、量、輔、檢具，不得在生產中流通、使用。檢定合格的處于使用狀態下的工、夾、模、量、輔、檢具，任意拆卸。

 

9.2.5.4 工序器材要求

 

    轉入各工序的器材（原材料、毛坯、半成品、元器件、零件、組件、部件、外購成件及輔助材料等），應具有合格證明文件，代用件應具有按規定辦理的審批文件。

 

9.2.5.5 工作場地和環境要求

 

    工作場地和產品存放、周轉、運輸等的環境條件，都應符合技術文件的要求和實行定置管理、文明生產。

 

9.2.5.6 檢驗要求

 

檢驗部門應按照工序質量控制點有關文件的規定檢驗，不得發生錯、漏、誤檢等現象。

 

一般情況下，所有工序都應執行首件“三檢”（自檢、互檢、專檢）的制度，填寫首件記錄卡，并在記錄上簽章。個別不宜實行首件“三檢”制度的產品，應制定具體的、行之有效的控制辦法。執行首件“三檢”制度，不能取代加工過程中的抽檢和巡檢。

 

9.2.5.7 生產性式制和工藝驗證要求

 

    產品在轉入批量生產之前，應通過小批生產性試制考驗，并進行工藝技術驗證，以考核技術文件、工藝設備、工藝裝備、測試手段等在批量生產中的適應性，確保批生產的產品質量穩定、效率高、成本低、生產性好，以及符合國家勞動安全和環境保護的標準要求。

 

9.2.5.8 批次管理要求

 

    在生產過程中應嚴格執行批次管理。產品從毛坯投料、加工、裝配直至成品驗收的所有工序，自始至終應做到“五清”、“六分批”。五清是：批次清、數量清、質量情況清、責任清、生產動態清。六分批是：分批投料、分批加工、分批檢驗、分批轉工、分批裝配、分批保管。不同圖號、不同版次、不同爐批量，應具有不同的標志，以便于管理。移交零、組件時，應按批次做到證物相符、手續完整，具備可追溯性。

 

9.2.5.9 不合格品管理要求

 

    檢驗人員對鑒別出的不合格品應及時做出明顯標志，并進行隔離。按規定程序處理后的不合格品，應及時在該產品和原始記錄上制作醒目的標志。

 

 

9.3 關鍵件、重要件的工藝可靠性控制

 

9.3.1 關鍵件、重要件工藝性審查

 

    應對關鍵件、重要件（尤其是它們的關鍵特性、重要特性）的工藝性進行嚴格的分析和審查，必要時組織評審，防止由于設計人員的疏忽或經驗不足而帶來的圖紙和技術文件的工藝性缺陷，從而引起產品加工困難、質量不易保證、廢品率高、生產效率低、加工成本高、可修復性差等問題，影響工藝可靠性。

 

9.3.2 控制程序要求

 

    對關鍵件（特性）、重要件（特性）、關鍵工序，應編制專門的質量控制程序，對控制的項目、內容、方法、原始記錄做出具體規定，實施重點控制。

 

9.3.3 文、卡標志要求

 

    在關鍵件、重要件的圖紙、工藝規程和質量記錄本上，分別標上明顯醒目的關鍵件、重要件標志。

 

9.3.4 首件鑒定要求

 

按照GJB 908《首件鑒定》的有關規定，應重點對關鍵件、重要件、含有關鍵工序的零（部或組）件進行首件鑒定。

 

9.3.5 生產定型前的要求

 

    生產定型前，應從嚴審查關鍵件、重要件、關鍵工序的制造工藝及其工藝參數，確保其完整、正確，并與設計圖樣和有關技術文件協調一致。

 

9.3.6 生產定型后的要求

 

    生產定型后，在工藝資料、檢驗方法、工藝路線中涉及關鍵件、重要件的更改應附有專門的技術論證報告，并按技術狀態控制的程序辦理審批手續，經質量部門會簽。審批權限比一般件的更改手續提高一級。

 

9.3.7 工作標記要求

 

關鍵件、重要件應在工作上采用性標識或采用不影響產品質量特性的其它標志。

 

生產和檢驗的印章應有明顯的區別，以便追溯到各印章的使用者。

 

9.3.8 記錄要求

 

    所有關鍵件、重要件的質量記錄應具有可追溯性，對關鍵件的質量記錄應從器材開始，操作者和檢驗人員應認真填寫和簽章，不得缺頁。記錄單不符合要求者，下工序應拒收。關鍵件、重要件的記錄應及時歸檔。

 

9.3.9 存放、周轉和運輸要求

 

關鍵件、重要件在存放、周轉和運輸過程中，應采取保護措施，防止銹蝕、變形。使用專用儲運器具的，應在專用儲運器具上作出醒目的標識。

 

9.3.10 不合格品管理要求

 

對關鍵件、重要件的不合格品的審理，應嚴格按GJB 571的規定履行手續。對關鍵特性和重要特性超差產品的返修及原樣使用，應由承制單位的質量負責人審核，并經過使用單位代表的認可。

 

 

9.4 關鍵工序控制的可靠性要求

 

    對關鍵工序的控制要求，除了前述的基本要求外，還應滿足以下要求。

 

9.4.1 工藝規程標記要求

 

    在含有關鍵工序的工藝規程的封面或首頁上，在關鍵工序部位和檢驗合格證上的關鍵工序處，均應有關鍵工序的明顯標記。

 

9.4.2 “三定”要求

 

    關鍵工序應實行“三定”，即定工序、定人員、定設備，填寫三定表，并應經勞資、工藝、質量部門認可。

 

9.4.3 操作人員要求

 

    凡從事關鍵工序加工、裝配的操作、檢驗人員，應保持相對穩定，并定期進行考核。人員變動時應及時更新三定表。

 

9.4.4 測定和分析要求

 

工藝部門在生產中應定期對關鍵工序進行工序能力的測定和分析，以便在工序能力不相適應時采取措施。

 

9.4.5 工序控制點應達到的要求

 

應設置工序控制點。工序控制點應達到以下要求：

 

A 對質量特性有明確要求，并定量化；

 

B 操縱規程文件齊全；

 

C 對每個工序質量特性都做過工序分析，找出了支配性要素，并展開到直接控制的因素，列入工序控制表。制定了控制標準，落實到有關人員的責任制中，進行了嚴格的管理；

 

D 具有檢驗要求、方法和手段；

 

E 具有控制手段；

 

F 建立了質量責任制；

 

G 工序控制點的操作人員和檢驗人員對工序控制點的要求都已非常清楚，并經培訓、考核合格后上崗。

 

H 建立了工序控制點的管理制度；

 

I 一般情況下控制點建立后需要穩定三個月，穩定后組織人員進行驗收，驗收合格發給合格標志；

 

J 工序控制點應根據產品特點，明確規定控制項目、控制方法、控制類別、控制要求、檢測頻次、測定方法、控制圖表及測定人員等；

 

K 應對工序控制點進行巡檢和監督，發現異常立即分析原因，采取措施。

 

 

9.5 特種工藝控制的可靠性要求

 

9.5.1 技術文件要求

 

    特種工藝的技術文件除了明確工藝參數外，對其工藝參數的控制方法和環境條件還應有具體的規定。

 

9.5.2 工藝參數變更要求

 

    特種工藝參數的變更，應經過充分的試驗、驗證，其結論經批準后，應納入有關技術文件中執行。

 

9.5.3 環境條件要求

 

    特種工藝環境條件的鑒定，應經有關部門確認。

 

9.5.4 操作人員資格要求

 

    特種工藝的工序操作人員應持有等級資格證書，方能從事相應的工作，承擔相應的技術責任。

 

9.5.5 定期分析鑒定要求

 

    各種工作介質應按技術文件的要求定期分析、鑒定，保證其成分在規定的范圍內。凡超期或鑒定不合格的工作介質，檢驗人員應在明顯處掛上“禁用”牌。

 

9.5.6 監控儀表要求

 

    各種供監控用的儀表，應按其功能分別設置，嚴禁一表多用。對產品質量起關鍵作用的儀表應雙倍配置，并有安全報警裝置。

 

9.5.7 控制文件要求

 

特種工藝工序應有相應的工序控制文件（工藝說明或典型工藝），設置控制點的工序應有控制點文件。

 

9.5.8 操作和檢驗要求

 

生產前操作人員應熟悉相關的工藝文件。生產過程中，應根據工藝文件的規定嚴格操作，并做好原始記錄，交驗時應同時將工藝文件和原始記錄交檢驗員檢驗。

 

產品在加工過程中，檢驗人員應經常在生產現場監督檢查工藝規程的執行情況和原始數據的記錄情況，并做好監督檢查的記錄。

 

9.5.9 記錄和檢驗分析報告存檔要求

 

    特種工藝的各種質量及其檢查記錄、化驗、分析報告、控制圖表等都應按歸檔制度整理保管，隨時處于受控制狀態。

 

9.5.10 不能進行首件“三檢”工序的要求

 

    不能進行首件“三檢”的工序，應由操作者、組長（或專、兼職質量員）、檢驗員共同對材料、設備、方法、配方、配比、環境等進行確認，做好原始記錄，簽字后方可開工。

 

9.5.11 驗收標記要求

 

    特種工藝產品的性能驗收工序，應在產品和原始記錄上做標志。

 

9.5.12 物料質量保證要求

 

    各種原材料、輔助材料應具有進廠合格證明文件和質量保證單。對產品質量有重大影響的原材料、輔助材料，應按材料標準和要求進行入廠復驗和生產現場的理化分析。

 

9.5.13 周期定檢要求

 

    應對設備（含儀器、儀表）、工作介質和工作環境進行周期檢定。在設備、工藝方法、材料及影響工藝參數的輔助材料發生變化時應重新進行檢定。

 

9.5.14 表面處理要求

 

    對精度、表面粗糙度要求嚴格的零、部件，應進行試鍍、試漆，經工藝員、檢驗員共同確認合格后，方可進行批量電鍍或油漆生產。

 

9.5.15 裝飾顏色要求

 

    表面裝飾漆層，除應嚴格按圖、卡及技術要求加工外，還應保證著色一致、顏色和標準色樣比對，經工藝員和檢驗員共同確認合格后方能施工。